Parti personalizzate in alluminio CNC per l'industria robotica — Studio di caso sulla lavorazione di precisione

A metà del 2024, un noto produttore di componenti automobilistici italiano ha contattato il nostro team di ingegneri con un'esigenza di approvvigionamento critica: avevano bisogno di elementi di fissaggio personalizzati in acciaio inossidabile per trasmissioni automatiche ad alte prestazioni utilizzate nei veicoli elettrici (EV).

Questi elementi di fissaggio dovevano funzionare in modo affidabile in condizioni di vibrazioni estreme, coppia elevata e temperature elevate, dove i bulloni standard disponibili in commercio non potevano mantenere l'integrità strutturale.

La sfida principale del cliente era trovare un fornitore di lavorazione CNC in grado di produrre elementi di fissaggio con tolleranze strette con finiture superficiali controllate e prestazioni meccaniche costanti su grandi lotti.

Con oltre un decennio di esperienza nella lavorazione CNC di precisione e nella produzione di elementi di fissaggio personalizzati, la nostra azienda — [Nome della tua azienda] — è diventata il loro partner di fiducia per lo sviluppo, il test e la produzione di massa di questi componenti critici.

Dopo il primo incontro tecnico e la revisione dei disegni CAD, sono state identificate diverse sfide chiave:

• Prestazioni elevate dei materiali:Gli elementi di fissaggio richiedevano acciaio inossidabile AISI 304 e 316, ciascuno con proprietà meccaniche e di resistenza alla corrosione specifiche.

• Accuratezza dimensionale:La testa a incasso esagonale e la sezione filettata richiedevano il controllo della tolleranza entro ±0,01 mm per un'applicazione accurata della coppia.

• Qualità della finitura superficiale:Il cliente del settore automobilistico ha specificato una finitura Ra ≤ 0,8 µm per prevenire micro-fessurazioni sotto stress da vibrazioni.

• Precisione della filettatura:La filettatura M8 x 1,25 doveva superare sia la validazione GO/NOGO che la scansione 3D per soddisfare lo standard ISO 965-2.

• Resistenza alla corrosione e alla fatica:I componenti venivano utilizzati vicino all'alloggiamento della trasmissione, dove l'esposizione a olio, calore e umidità era costante.

Questi requisiti rigorosi hanno reso il progetto altamente tecnico ed esigente — una sfida che i nostri team di ingegneria CNC e dei materiali erano ben preparati ad affrontare.

Il nostro team ha proposto una soluzione di ingegneria multifase, a partire dall'analisi DFM fino alla produzione pilota e alla validazione della qualità.

Abbiamo selezionato acciaio inossidabile AISI 316 per la sua superiore resistenza alla corrosione in ambienti automobilistici ad alta temperatura. Prima della produzione, abbiamo eseguito analisi spettrochimica e la test delle proprietà meccaniche (resistenza alla trazione, durezza, allungamento) per garantire la conformità dei materiali.

La durezza del materiale è stata mantenuta a HV 230–260, fornendo il perfetto equilibrio tra lavorabilità e resistenza.

I nostri ingegneri hanno esaminato la geometria dei componenti e ottimizzato il processo di produzione:

• Raccomandazioni di lievi modifiche alle profondità di sottosquadro per una migliore portata degli utensili.

• Simulazione della lavorazione utilizzando MasterCAM per ridurre i cambi utensile non necessari.

• Implementazione di un processo di filettatura in due fasi (tornitura + rullatura della filettatura) per migliorare la durata a fatica della filettatura del 20%.

Questa fase ha ridotto il tempo del ciclo di produzione del 18%, migliorando sia l'efficienza dei costi che la produttività.

Gli elementi di fissaggio personalizzati sono stati prodotti utilizzando centri di tornitura CNC (Tsugami TMA8F) combinati con torni automatici di tipo svizzero per un'elevata precisione.

Ogni macchina è stata programmata e monitorata da tecnici qualificati per garantire un'uscita stabile su lunghe tirature.

Dopo la lavorazione, gli elementi di fissaggio sono stati sottoposti a trattamento termico controllato per alleviare le sollecitazioni residue e migliorare la resistenza alla trazione.

• Condizione di trattamento termico: 420°C per 2 ore, raffreddamento ad aria.

• Trattamento superficiale: Passivazione secondo ASTM A967, migliorando la resistenza alla corrosione in ambienti a contatto con l'olio.

• Rivestimento opzionale: Nichelatura per l'aspetto estetico (su richiesta del cliente sul lotto secondario).

La rugosità superficiale dopo il trattamento è rimasta a Ra 0,7 µm e l'adesione del rivestimento è stata testata tramite ASTM D3359 (Grado 5B).

L'assicurazione della qualità è la spina dorsale delle nostre operazioni di lavorazione CNC. Per questo progetto, ogni fase della produzione ha seguito una procedura PPAP (Production Part Approval Process) e la SPC (Statistical Process Control) documentata.

1. Verifica dei materiali in entrata

   • Analisi dello spettrometro e certificazione meccanica dal fornitore.

2. Controllo in corso (IPQC)

   • Passo della filettatura e concentricità ispezionati ogni 20 pezzi.

   • Misurazione ottica automatica per diametro della testa e sottosquadro.

3. Ispezione finale

   • Ispezione visiva al 100% per difetti superficiali e bave.

   • Misurazione CMM per campioni casuali (dimensione del lotto 200 pezzi).

   • Test di corrosione allo spruzzo salino per 48 ore (superato senza ruggine).

   • Test di coppia e trazione con dinamometro digitale.

Ogni registro di ispezione è stato registrato nel nostro MES (Manufacturing Execution System) per la tracciabilità e condiviso con il cliente durante la spedizione.

Il primo lotto di 5.000 elementi di fissaggio personalizzati in acciaio inossidabile è stato consegnato entro quattro settimane — due settimane prima del previsto. Dopo i test e la validazione, il cliente ha riportato metriche di prestazioni eccezionali:

• Consistenza della coppia: Variazione ±2% tra i campioni.

• Zero difetti: Nessuna bava o guasto della filettatura segnalati durante l'assemblaggio.

• Resistenza alla corrosione: Integrità mantenuta dopo il test di esposizione di 96 ore.

• Accuratezza dimensionale: 100% dei componenti entro le specifiche del disegno.

• Ripetibilità del lotto: Risultati coerenti su 5 spedizioni consecutive.

“Abbiamo lavorato con diversi fornitori prima, ma nessuno ha fornito il livello di precisione e comunicazione che il tuo team ha fatto. I tuoi elementi di fissaggio CNC hanno superato le nostre aspettative sia in termini di prestazioni che di affidabilità.”
— Direttore degli acquisti, produttore italiano di trasmissioni EV

Incoraggiato da questi risultati, il cliente ha esteso la partnership per ulteriori inserti filettati personalizzati e bulloni in titanio per la loro prossima piattaforma EV.

Questo progetto ha utilizzato appieno le nostre avanzate capacità di lavorazione CNC e il rigoroso sistema di gestione della qualità.

Abbiamo anche implementato un flusso di lavoro di ispezione digitale utilizzando il tracciamento tramite codice a barre, garantendo la piena visibilità di ogni fase di produzione — dalla materia prima all'imballaggio.

Data la sensibilità delle finiture superficiali e della qualità della filettatura, il nostro processo di imballaggio è stato progettato con cura:

• Ogni elemento di fissaggio è stato separato da divisori in schiuma antigraffio.

• Sigillato sottovuoto in gruppi da 50 pezzi con bustine di gel di silice.

• Scatole di grado di esportazione etichettate con codici QR per la tracciabilità del lotto.

• Tutte le spedizioni sono state gestite tramite DHL Express e trasporto marittimo, a seconda dell'urgenza del cliente.

Tempi di consegna per i riordini standard: 10–12 giorni lavorativi.

A seguito di questo progetto di successo, simili elementi di fissaggio personalizzati in acciaio inossidabile sono stati applicati a:

• Sistemi di trasmissione EV
  (Bulloni per la cassa della batteria, viti per l'alloggiamento dell'inverter)

• Macchinari pesanti
  (Bulloni di bloccaggio resistenti alle vibrazioni)

• Attrezzature marine
  (Connettori filettati anticorrosione)

• Robotica industriale
  (Perni di allineamento di precisione e elementi di fissaggio di coppia)

Questo dimostra come la nostra esperienza nella lavorazione CNC e la conoscenza dei materiali ci consentano di supportare vari settori in cui la resistenza, l'affidabilità e la precisione sono essenziali.

1. Esperto in elementi di fissaggio lavorati su misura

   • Oltre 17 anni di esperienza nella produzione di elementi di fissaggio in acciaio inossidabile, titanio e lega.

2. Flotta di attrezzature avanzate

   • Torni automatici di tipo svizzero, centri a 5 assi, rullatrici automatiche per filettature.

3. Qualità senza compromessi

   • Certificato ISO 9001 / IATF 16949 con documentazione di ispezione completa.

4. Volume d'ordine flessibile

   • Prototipo per la produzione di massa, nessun limite MOQ.

5. Fiducia globale dei clienti

   • Clienti in Europa, Stati Uniti, Giappone e Australia nei settori automobilistico e robotico.

Questo Case Study sugli elementi di fissaggio personalizzati in acciaio inossidabile esemplifica come una partnership tecnica e l'esperienza nella lavorazione di precisione possano trasformare complessi requisiti di ingegneria in soluzioni affidabili e pronte per la produzione.

Attraverso l'integrazione di precisione CNC, controllo qualità e ingegneria incentrata sul cliente, [Lock Technology(shenzhen)Co.,LTD] ha aiutato con successo il cliente a migliorare l'affidabilità della trasmissione, ridurre i tempi di produzione e rafforzare la competitività dei propri prodotti EV.

Sia che tu abbia bisogno di bulloni, dadi, alberi o elementi di fissaggio di precisione non standard personalizzati, il nostro team di ingegneri può fornire soluzioni di lavorazione CNC su misura che soddisfano i tuoi requisiti più severi — ogni volta.

[Lock Technology(shenzhen)Co.,LTD] — Precisione di cui ti puoi fidare, prestazioni che puoi misurare.

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